PET-пластик представляет собой материал, который широко применяется для производства изделий в пищевой промышленности. Благодаря сочетанию нерастворимости в воде, устойчивости к воздействию высокой температуры, износоустойчивости и диэлектричности сфера применения материала достаточно широка. В последнее время он активно используется при 3d-печати. Как правило, данный материал чаще всего используется как поддерживающая структура и после завершения печати просто удаляется.
Почему PET-пластик пользуется популярностью при печати трехмерных объектов? Это объясняется доступной стоимостью продукта, а также его широкое распространение для создания предметов для пищевой промышленности. Кроме того, производство на его основе ведется методом литья под давлением и выдавливанием. При 3D-печати применяется в технологии FFF. Ее особенности — в простоте конструкции принтеров и их ценовой доступности, а также небольшой стоимости расходных материалов.
Применением ПЭТ объясняется также его доступностью, а также следующими положительными свойствами:
3D-печать с применением данного вида пластика отличается сложностями, поскольку плавление происходит при высоких температурах, а при остывании материал дает значительную усадку. Именно поэтому при процессе печати требуется усиление опорными структурами, которые после создания модели просто удаляются. Сегодня умельцы производят расходный материал в виде пластиковых нитей из пластиковой тары, которая отправляется на вторичную переработку.
К недостаткам пластика PET можно отнести:
ПЭТ — это полиэтилентерефталат, который создается на основе полиэфира. Это прозрачный листовой материал, который обладает большой способностью светопропускания. Из-за быстрого воспламенения и самозатухания он режется только лазером, к тому же под воздействием нагревания материал деформируется, что скажется на ухудшении качества конечного продукта.
Использование ПЭТ целесообразно в методике FDM, когда печать ведется послойно. Но данный способ создания трехмерных деталей имеет свои недостатки:
Этот новый продукт был выпущен компанией Taulman3D и отличается следующими характеристиками:
Этот продукт прозрачный и может использовать при низких температурах. На основе его применения можно вести печать на любой поверхности — от акриловой и стеклянной до других печатных рабочих столов. Хорошая адгезия и стойкость к деформациям идеально подходят для того, чтобы печатать крупные трехмерные объекты. Еще одно преимущество материала — в отсутствии выделения вредных ароматов и паров, что делает процесс печати экологически чистым и безопасным для здоровья. Благодаря низкой степени усадки конечная модель не деформируется, а потому можно эффективно печатать прочные и при этом гибкие объекты.
T-Glase представляет собой прочный и надежный полимер, который полностью адаптирован под промышленное применение. Благодаря послойному склеиванию деталь получается максимально герметичной и прочной. Кроме того, материал не разлагается, что и считается перерабатываемым. Благодаря прозрачности пластика можно создавать четкие и детализированные ювелирные изделия. ПЭТ широко применяется при производстве рекламной и сувенирной продукции, а также товаров для пищевой и медицинской сферы.
Сегодня настольные 3D-принтеры стали пользоваться большой популярностью. Причем чтобы сделать процесс экономичнее, создание расходных материалов ведется на основе, казалось бы, редкого сырья. Так, специалисты подсчитали, что для создания одного килограмма пластиковой нити потребуется примерно 50 долларов, и этого хватит на печать всего двух-трех изделий. Решить проблему с дорогими расходными материалами для 3D-принтеров решили в компании Filabot — миниатюрном заводе, перерабатывающем отходы и создающем на его основе разновидности пластиковых нитей.
Filabot — это уникальная система, позволяющая вторично переработать пластик в нить, которая может использоваться при 3D-печати. Каждая система включает в себя дробилку, экструдер и систему намотки нити. В дробилке бутылка измельчается, потом отправляется в экструдер, где подвергается нагреванию и сжиманию. Затем материал проходит через насадку, посредством чего и формируется нить определенного диаметра. На последнем этапе нить наматывается на бобину.